多年以来，海螺本着“为人类创造未来的生活空间”经营理念，从始至终坚持生产经营与环境保护相协调的原则，忠实履行大企业的社会责任，推进节能减排，保护生态环境，实现和谐发展，走出了一条依靠科学技术进步，改造传统产业，创建优势产业，实现可持续发展的新路子，为把水泥工业建成资源节约型、环境友好型产业做出了积极探索和不懈努力。
为积极响应国务院《关于印发大气污染防治行动计划的通知》（国发〔2013〕37号），海螺集团逐步加强收尘设备的精细化管理、优化操作，通过更换滤料或技改逐步降低有组织颗粒物排放浓度。通过多年不断的摸索，经与多家专业方面技术单位对公司熟料生产线窑头、窑尾配置电收尘设备做的技术交流和研讨，公司在部分生产线探索实施了电收尘器高压控制管理系统升级改造，投运后经地方环境监测站检测，废气颗粒物排放浓度≤30mg/m3，各收尘器颗粒物排放浓度优于《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）。目前该技术正在海螺多家公司不一样的规格型号生产线的电收尘器进行推广。
新型干法水泥熟料生产线，窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的废气温度高达350℃左右，其热能大约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%，低温余热发电技术的应用，可将排放到大气中的废气余热进行回收，使水泥企业能源利用率提高到95%以上。
海螺集团一直很看重余热的利用工作。早在1995年，宁国水泥厂就将日本政府无偿捐赠的价值约15亿日元的水泥余热发电项目，争取到宁国一线实施，填补了我国水泥余热超低温发电的空白。经过近10年的消化、吸收和集成创新，海螺在原有工艺基础上，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，实施个性化设计和装备国产化改造，研发出具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术。该技术余热回收效率高，发电过程中无需补充燃料，不产生任何污染，符合国家产业政策的绿色发电技术，是一种环保的、节能减排的、符合可持续发展要求的循环经济技术。
2005年，为落实国家关于节能减排的号召和政策，承担应尽的社会责任，海螺开始大规模建设余热发电项目。2006年8月，海螺首条自主设计、自行成套的日产5000吨水泥熟料余热发电项目在宁国水泥厂建成投运。在海螺的带动下，余热发电被列入国家水泥建厂标准，成为中国十大重点节能工程之一。
目前，海螺已在国内外推广了206套余热发电机组，装机规模达到2355兆瓦，年节约标准煤504万吨，减排二氧化碳1652万吨。
海螺格外的重视发运阶段的粉尘治理，从工艺流程上最好能够降低扬尘环节，选择扬尘少的设备；粉状物料输送采用密闭式输送设备，物料转运尽可能降低排料落差，以减少粉尘飞扬；物料的装卸、转运及露天堆场等处考虑喷水降尘或其它措施，减少扬尘；所有的粉尘排放点均设置了技术可靠、效率高的收尘器，粉尘排放得到一定效果控制。同时，为有效控制水泥熟料在码头装卸作业过程中的扬尘，实现环保作业，海螺水泥在建设大型散货装卸码头时，通过技术攻关和反复试验，对大型装船机收尘、溜筒、转运点等关键部位进行了设计优化和技术改造，攻克了熟料基地到粉磨站物流中转的收尘环保难题，实现了清洁化生产，降低了物流成本。
以铜陵海螺为例，2009、2010、2011、2012和2013年，铜陵海螺分别投入167.5万元、300万元、170.6万元、100万元、100万元，对生产线窑头、窑尾电收尘部分电场极丝框架做改造、更换，大幅度的提升了收尘效率，目前各电收尘效率较高，粉尘排放浓度远远低于国家排放标准。为有效控制生产作业现场新增添的设备设施的粉尘排放，2010-2013年前后，铜陵海螺共投入400万元，在万吨线、水泥粉磨站、棕叶山各中转站增设袋收尘设备，大幅度的降低粉尘排放。2014年公司再投入100万元，在配料站、皮带站中转站增设袋收尘，逐步降低粉尘排放。
2013年11月，国家安全监管总局下发了《关于加强水泥制造和石材加工公司粉尘危害治理工作的通知》。2014年7月，海螺水泥召开包装粉尘治理现场推进会，对通知内容做分析讲解，进一步总结交流各区域、子公司包装系统粉尘治理工作经验，要求高标准做好安全环保工作。会上，八菱海螺、怀宁海螺、马鞍山海螺、铜陵海螺等单位纷纷介绍了前期技改经验。会后，海螺各单位掀起包转粉尘技改热潮。
海螺集团对所有生产线产生噪声的设备均采用基础减震措施，加装消声器，建隔声间进行隔声，隔声间内部采取吸声措施，厂界和敏感点噪声达到规定要求，为员工打造了良好的工作环境，改善周围居民的生活环境。
为降低噪音，铜陵海螺在2006年投入400多万元对万吨线噪音进行了治理，对冷却机、窑尾高温风机等高噪声源采取墙体阻隔、对所有风机排风口加器等；2009年，公司投入298万元，将一线气力提升泵输送系统改造为斗提机输送系统，改造后，罗茨风机全部停用，在降低噪音的同时，降低了工序电耗，熟料工序电耗和出磨生料工序电耗分别下降2kWh/t；2013年投资80万元对矿山石灰石皮带廊道隔声屏障进行制作和安装，降低噪音的传播，改善皮带廊道周边居民生活环境。
2007-2008年，八菱海螺先后多次组织对罗茨风机噪音进行治理；2010年八菱海螺再次组织专业技术人员现场研讨，提出了降低罗茨风机出风口流速，在码头桥面两侧增加挡声带的改造方案改造后噪音值在改造前下降了20个dB。
多年来，海螺集团本着“为人类创造未来的生活空间”经营理念，从始至终坚持生产经营与环境保护相协调的原则，全力打造低碳环保型企业。在行业中，海螺热情参加《水泥工业大气污染物排放标准》、《水泥行业清洁生产评价指标体系》等国家环保政策、标准及规范的制订，提出了科学、合理、可行的建议，并根据要求提供相关子公司清洁生产评价指标真实的情况，以提高标准的适用性，促进行业发展。
在企业内部，集团公司建立五级环保管理架构，制定了相应环保管理制度及环保设备设施操作规程，各单位严格按制度执行，具体做到目标任务明确，职能责任到人，监督考核到位，形成一个完整的环保管理体系。同时，有序推行ISO14000环境管理体系认证工作的开展，逐渐完备环保管理体系。公司还成立专项检查小组对各区域进行环保管理专项检查，并依照国家环保法律和法规及受培训企业的要求编制环保培训教材，针对性地进行有关环保法律和法规及专业相关知识的宣贯和培训，提高各子公司环保管理上的水准、增强环保意识。
各子公司通过建立完整管理体系，明确节能环保的发展理念；通过技改、对标，一直在优化数据节能减排；通过全员努力，绿化美化打造生态工厂。2013年海螺水泥熟料标准煤耗、熟料综合电耗、熟料综合能耗等指标均优于GB16780-2012《水泥单位产品能源消耗限额》标准。
每一个海螺基地工厂都有一座海螺湖，这湖本来是为设备生产提供冷却用水的，而在海螺，一座海螺湖就是一个小型游园。海螺人在湖里养起了鱼，在湖中建起喷泉，在湖边植满垂柳，沿湖小路卵石铺地，青草依依，各类健身设施散落其间。利用湖水，部分子公司还搭建了开心农场，开展钓鱼比赛等活动。老汪是铜陵海螺的一名劳务人员，他实实在在地见证了公司在环境保护项目上的诸多投入。他常和人絮叨说刚建厂的时候灰尘很大，更重要的是皮带的噪音很大，这对于过惯了安静生活的村民来说可是个不小的折磨。后来，厂里一步步的改善环保条件，通过大量种植草坪和树木有效的阻隔了灰尘，在皮带廊修建的隔音墙更是还了村民一个宁静的夜晚。老汪说曾经的池塘变成了现在的人工湖，比那时的池塘更大、更深，也更漂亮了。每次公司举办的钓鱼比赛老汪总会忍不住跑去瞅瞅，今年秋季比赛上有个员工钓了一条重达22斤的草鱼。老汪绘声绘色地比划：那条鱼足足有一米长，鱼鳞片比铜钱还大——这种鱼即使在我们小时候也不多见啊……
在打造生态环保工厂的目标下，走进海螺的任何一家子公司，厂区绿化面积都占可绿化面积的90%以上，铜陵海螺绿化面积近28万平方米，实现绿化面积占可绿化面积的100%；池州海螺绿化面积占可绿化面积的93%以上；北流海螺厂区、生活区绿化98%以上……各地企业屡获绿色企业、环境保护模范企业、环境友好型企业、节能先进企业等荣誉称号。“蓝天、白云、绿地、红顶”，这是数字水泥网总裁刘作毅先生多次来海螺考察后的评价。
2010年，海螺集团董事长郭文叁在建材工业“由大变强、靠新出强”发展的策略回顾与展望座谈会提出，坚持科学发展，努力把水泥工业打造成节能环保新产业。海螺集团“十二五”发展规划中，将“节能环保”列为四大板块之一。2013年12月，海螺创业在香港成功上市，海创以新型建材、节能环保等为主要产业，上市募集资金40多亿元。海创的成功上市是海螺走新型工业化发展道路的重要一步，有力促进了绿色建材、节能环保产业的发展。
利用水泥窑处理生活垃圾系统（CKK）就是海螺发展新的节能环保产业的创举。在铜陵海螺六楼的咖啡吧里，你可以一边悠闲地喝着咖啡，一边像欣赏刘谦的魔术一样，见证城市生活垃圾变成可燃气体的奇迹。而在这个魔法般的变化中，不仅闻不到垃圾异味，不可能影响品咖啡的心情，而且可燃气体还可循环再利用。自2010年4月10日项目建成投运，铜陵市每天所产生的城市生活垃圾，都会被运到这个地方进行处理。
该项目环保排放数据委托国内权威机构进行仔细的检测，其中二噁英由具有CNAS国际互认资质的EurofinsGfAGmbH德国实验室分析，结果显示各项排放指标均优于国家标准，二噁英排放浓度仅为国家标准的百分之二。
CKK项目投产运行不久，为验证各类报道对该项目无污染、无异味宣传的真实性，某电视台的记者决心通过暗访的方式来进行实地调查。这位敬业的记者重点走访的就是离铜陵海螺CKK项目只有一条马路、直线米的一批小餐馆老板。记者很关切的问大家这个垃圾处理厂建成后对你们的生意有没有造成影响，本以为会听到小餐馆老板们控诉的记者却得到了让他意外的回答：“影响当然是有的，现在来参观这里的人慢慢地多了，我的生意也慢慢变得火，我想好了，下个月就着手开一家分店。”
国发[2013]41号文件中精确指出，支持利用现有水泥窑无害化协同处置城市生活垃圾和产业废弃物，加强完善费用结算机制，协同处置生产线%。为海螺垃圾处理项目的推广提供了广阔前景。截止目前，海螺签约的垃圾焚烧项目已达18个（12个BOT项目，6个EPC项目），有意向签约项目10个，炉排炉垃圾发电项目已在安徽金寨试点建设。
海螺芜湖、亳州新型建材基地已经分别建成投产，如今海螺节能环保产业及装备制造累计完成产值约150亿元，成为继水泥、型材后的又一支柱产业。
回顾海螺集团的节能环保之路，正是由于海螺坚定改革发展，才能为企业未来的发展和环保事业提供了强大动力和资金保证；正是由于海螺始终把科学技术创新放在重要位置，海螺的节能环保装备技术才能慢慢的提升。如今，国家格外的重视节能环保产业，将之作为7个新型产业之一，党的十八大报告中更是将生态文明建设上升到与经济建设、政治建设、文化建设、社会建设等同的高度，显示了国家的坚定决心。未来，海螺将继续推进管理创新、技术创新、机制创新，坚持走新型工业化道路，进一步发挥大企业的社会责任，推动行业向资源节约型、环境友好型产业转型。
